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Serviços


A IEC oferece todos os serviços associados a composição, operação, inspeção e manutenção do Sistema de Proteção Catódica.

  • Serviços de levantamentos de campo;
  • Projeto;
  • Fornecimento de equipamentos e materiais;
  • Montagem e pré-operação do sistema;
  • Inspeção, operação e manutenção de sistemas de proteção catódica

A inspeção, operação e manutenção do sistema de proteção catódica pode ser realizada nas seguintes áreas:

  • Dutos;
  • Tanques de armazenamento;
  • Plantas industriais;
  • Terminais de petróleo e gás;
  • Usinas nucleares e termoelétricas;
  • Píeres de atracação;
  • Cortinas metálicas de diques;
  • Plataformas de petróleo;
  • Navios e embarcações;
  • Fundações de torres de linhas de transmissão elétrica em alta tensão e outras estruturas metálicas, construídas enterradas ou submersas.

Inspeção de revestimento e proteção catódica de dutos

A IEC oferece serviços de inspeção de dutos enterrados pelos métodos de Pearson, CIPS (passo-a-passo), PCM, DCVG, incluindo geoposicionamento de dutos. Esses métodos possuem a vantagem de permitir que o revestimento do duto seja inspecionado sem a necessidade de escavações, definindo com boa precisão os locais que necessitam de reparos. A IEC também fornece material e executa os reparos necessários.

Garanta alta confiabilidade na proteção anticorrosiva de seus dutos

As tubulações enterradas são protegidas contra a corrosão por revestimento e proteção catódica. É de extrema importância a avaliação das qualidades do revestimento, bem como os níveis alcançados na proteção catódica. Aplicamos técnicas de inspeção de revestimento e proteção catódica.

Inspeção de falha de revestimento pelo método de atenuação de corrente – PCM

O método de atenuação de corrente, também conhecido como PCM (Pipeline Current Mapper), é uma técnica que consiste em determinar falha de um revestimento através da medição de corrente captada nos defeitos do mesmo por meio de um equipamento de alta sensibilidade na superfície do duto.

Características:
  • Pode ser realizado em pontos esparsos do duto, o que torna mais rápida a inspeção;
  • Não apresenta restrições quanto à qualidade do revestimento;
  • Possibilita a priorização de reparos, pela definição de tamanho de falhas;
  • Permite a localização do duto, caso seja desconhecida;
  • Complementado pelo método A-Frame (ACVG) que localiza precisamente as falhas.

Inspeção de falha de revestimento pelo método do gradiente de potencial – DCVG

O método do gradiente de potencial, também conhecido como DCVG (Direct Current Voltage Gradient), é uma técnica que consiste em determinar falha de um revestimento, devido ao aumento do gradiente de potencial pela maior passagem de corrente em um defeito.

Características:
  • Deve ser realizado ao longo de toda a extensão do trecho a ser inspecionado;
  • Não apresenta restrições quanto à qualidade do revestimento;
  • Possibilita a priorização de reparos, pela definição de tamanho de falhas;
  • O traçado duto precisa ser demarcado pois esta técnica não permite a localização da tubulação;
  • Aplicável a dutos sujeitos a corrente de interferência;
  • Inspeção de falha de revestimento pelo método de Pearson.

Inspeção de falha de revestimento pelo método do passo a passo – CIPS

O método de inspeção passo a passo, também conhecido como CIPS (close interval potencial survey), é uma técnica que consiste em determinar o perfil de potencial tubo solo a longo de todo o duto e não apenas nos pontos de teste. Nos pontos onde houver queda de potencial, há indicações que pode haver uma falha do revestimento. Os valores dos potenciais indicam se pode estar ocorrendo corrosão ativa nesse ponto.

Características:
  • Deve ser realizado ao longo de toda a extensão do trecho a ser inspecionado;
  • Não apresenta restrições quanto à qualidade do revestimento;
  • Possibilita a priorização de reparos em função dos potenciais medidos;
  • O duto deve estar com o sistema de proteção catódica em operação.

Geoposicionamento de dutos

Complementando os métodos de inspeção, a IEC também oferece os serviços de localização, geoposicionamento e o mapeamento dos dutos em faixas existentes como o uso de GPS de última geração e auxílio com poligonação por estação total. Neste serviço é feita localização do eixo e profundidade do duto, além de pontos notáveis, como marcos, rios, travessias, etc. Os pontos obtidos com precisão submétrica em tempo real podem ser inseridos em ortofotocarta em conjunto com os dados de vários tipos de inspeção, como PIG instrumentado, CIPS, DCVG E PCM, permitindo análise simultânea dos resultados e oferecendo poderosa ferramenta de análise da integridade do duto.

CORROSÃO EM CONCRETO | PROTEÇÃO CATÓDICA EM ESTRUTURAS DE CONCRETO

Utilização de Anodos Galvânicos para a Proteção Contra a Corrosão de Ferragens de Reforço de Estruturas de Concreto

O concreto enquanto novo e em bom estado possui pH elevado e alta resistividade elétrica. Essas características conferem excelente proteção contra a corrosão para as ferragens de reforço nele embutidas. Com o passar do tempo o concreto pode absorver água, CO2, cloretos e outros poluentes. Essa contaminação reduz o pH e a resistividade elétrica do concreto. Quando isso acontece o concreto se transforma em um excelente eletrólito, permitindo o funcionamento das pilhas de corrosão.

A absorção de água e cloretos diminui a resistividade elétrica do concreto permitindo que as pilhas de corrosão funcionem com facilidade. A absorção de CO2 provoca a carbonatação do concreto, reduzindo o pH e despassivando o aço: Ca(OH)2 + CO2 (pH>12) => CaCO3 + H2O (pH<9)

O produto de corrosão formado ocupa um volume muito maior que a massa de ferragem corroída. O concreto estoura, permitindo a entrada de mais água, cloretos, CO2 e poluentes, alimentando o processo de corrosão.

Como solução para proteger as ferragens contra a corrosão utilizamos anodos  galvânicos especiais,  fabricados com a tecnologia desenvolvida pela Vector Corrosion Technologies (www.vector-corrosion.com), empresa que representamos no Brasil. Os anodos Vector são fabricados com zinco de alto potencial e encapsulados com argamassa especial para mantê-los permanente ativados dentro do concreto.

O núcleo de cada anodo é fundido com uma alma de arame recozido, para permitir que sejam amarrados nas ferragens com facilidade. Estes anodos podem ser fabricados em vários tipos, formatos e tamanhos, dependendo da aplicação.

Os anodos podem ser instalados em três situações diferentes: 1) Em estruturas novas, durante a construção e antes da concretagem; 2) Durante os trabalhos de recuperação estrutural, com as ferragens aparentes; 3) Com a estrutura em operação (sem a necessidade das ferragens estarem aparentes). Exemplo de instalação em estruturas novas (durante a construção e antes da concretagem): Exemplos de instalação durante as atividades de reparo estrutural (com as ferragens aparentes): Exemplos de instalação em estruturas em operação (sem a necessidade das ferragens estarem aparentes):

A análise dos potencias são importantes para avaliar o estado de corrosão das ferragens, de acordo com a Norma ASTM C876-15 (Standard test method for corrosion potentials uncoalted reinforced steel in concrete).

1) Potencial mais negativo que -350mV (corrosão ativa) 2) Potencial entre -350mV e -200mV (corrosão moderada) 3) Potencial menos negativo que -200mV (ausência de corrosão - aço passivado)

Além da Norma ASTM C 876-15, as seguintes normas são utilizadas para a aplicação de proteção catódica em estruturas de concreto:

Norma ISO12696:2016 (Cathodic Protection of Steel in Concrete) Standard Nace SP0187-2017 (Design for Corrosion Control of Reinforcing Steel in Concrete) Standard Nace SP0112-2017 (Corrosion Management of Atmosferic Exposed Reinforced Concrete Structures) Standard Nace SP0290-2007 (Impressed Current Cathodic Protection of Reinforcing Steel in Atmosfhericaly Exposed Concrete Structures) Standard Nace SP0408 (Cathodic Protection of Reinforcing Steel in Buried or Submerged Concrete Structures)

O procedimento adotado pela IEC para o estudo, projeto e instalação de proteção catódica em estruturas de concreto, de acordo com as normas, é o seguinte:

1) Primeira etapa: análise dos desenhos, Inspeção visual, medições dos potenciais das ferragens e demais medições de campo; 2) Segunda etapa: definição da necessidade, dos locais de instalação e tipos dos anodos a serem utilizados; 3) Terceira etapa: projeto de instalação dos anodos; 4) Quarta etapa: fornecimento, instalação e testes dos anodos; 5) Quinta etapa: emissão do Relatório Técnico Final de Execução dos Serviços.
A IEC realiza o serviço de monitoração remota de retificadores e pontos de teste, utilizando modens seguros que permitem a preservação dos dados na rede do cliente. E faz a instalação de equipamentos para esta finalidade.

Confiabilidade da informação

Melhoria da Produtividade

Redução de custo operacional

 

A transmissão dos dados pode ser feita via rádio, celular (GPRS), fibra ótica ou satélites.

A alimentação pode ser por rede AC, baterias ou painéis solares, permitindo a aquisição de diversos dados, como tensão, corrente, potenciais tubo-solo OFF e outros à distância.

A configuração do software é feita de forma livre, com alarmes que podem ser acionados no celular dos operadores.

Outros serviços de monitoração remota podem ser realizados mediante consulta.  
03/01/2018

A IEC projeta, fornece materiais e instala os sistemas de Proteção Anódica.

Estes sistemas protegem materiais metálicos contra a corrosão através da modificação de seus potenciais eletroquímicos para a região de passivação dos metais.

São muito usados em tanques e equipamentos na indústria de papel e celulose e na de ácido sulfúrico.

A IEC oferece os serviços de medição da resistividade elétrica do solo, estratificação do solo e projeto do sistema de aterramento elétrico.

Projeta sistemas de proteção contra descargas atmosféricas para áreas de diversos tamanhos. A IEC fornece e instala todos os materiais necessários.

Levantamento de resistividades elétricas do solo, projeto completo, fornecimento de materiais e instalação de sistemas de aterramento elétrico e sistemas de proteção contra descargas atmosféricas (SPDA) para plantas industriais, estações de válvulas, áreas de tanques, prédios de utilidades, galpões, etc.

A IEC oferece serviços de levantamento de campo e estudo de interferência de linhas de transmissão elétrica em alta tensão sobre dutos enterrados, incluindo o projeto de soluções recomendadas, o fornecimento dos materiais e a instalação dos dispositivos de proteção especificados.

A IEC presta serviços de Monitoração da Corrosão Interna em dutos terrestres e plataformas de produção incluindo os seguintes itens:

  1. Soldagem e trepanação em Tomadas de acesso
  2. Instalação de provadores de corrosão(Cupons / Sondas)
  3. Avaliação de dos dados de sonda de resistência elétrica, galvânica e LPR
  4. Avaliação da taxa de corrosão uniforme e piteforme apresentada nos cupons de corrosão
  5. Análises químicas de resíduos e fase aquosa do processo.
  6. Análise microbiológica de resíduo e fase aquosa do processo.
  7. Diligenciamento para os equipamentos através das informações obtidas das taxas de corrosão por cupom / sonda e análises.

Contamos ainda com um corpo técnico altamente qualificado para execução desses serviços, atuando na elaboração de  estudos técnicos, inspeção  de faixa de duto e no segmento offshore.

A IEC é representante da Metal Samples, empresa americana especializada na fabricação de materiais relacionados a estes serviços, e por isso, oferta ao cliente confiabilidade na especificação dos materiais e garante um atendimento rápido e completo na área de Monitoração da Corrosão Interna.

Estudo e análise de problemas de corrosão

A IEC realiza o serviço de análise e previsão das falhas por corrosão, recomendando as soluções mais eficazes e modernas em proteção anticorrosiva, incluindo: seleção de materiais, modificações de projetos, revestimentos, proteção catódica e anódica.

  • Proteção de ativos contra corrosão;
  • Garantias de integridade;
  • Aumento de confiabilidade operacional.

Análise e previsão de falhas

A análise e o estudo dos processos corrosivos são efetuados através da metodologia que comtempla um processo investigativo, o conhecimento tecnológico da corrosão e a experiência profissional. É possível realizar uma abordagem tecnológica simples em que a observação do fenômeno, o entendimento do processo corrosivo e a nossa experiência conduzam a soluções práticas sem que haja necessidade de ensaios de laboratório e testes sofisticados das medidas anticorrosivas.

Esta metodologia serve também para avaliação da integridade de equipamentos e instalações sujeitas a processos corrosivos.

Causas de falhas por corrosão

  • Fatores relacionados aos materiais;
  • Fatores relacionados ao projeto;
  • Fatores relacionados aos meios corrosivos;
  • Fatores relacionados ao uso inadequado das técnicas da proteção anticorrosiva.

Principais aspectos a serem considerados na metodologia

  • Análise do projeto do equipamento ou instalação. Nesta fase procura-se conhecer através do projeto as características básicas do equipamento ou instalação;
  • Análise dos materiais empregados. Desta análise pode-se concluir se os materiais foram corretamente selecionados e se não apresentam defeitos de fabricação;
  • Análise do meio corrosivo. Procura-se verificar se o meio corrosivo é o principal fator de agravamento do processo e que fatores podem ser alterados para melhoria do sistema;
  • Caracterização de esforços mecânicos. Procura-se verificar se há esforços mecânicos capazes de acelerar o processo corrosivo;
  • Definição do processo corrosivo através da análise de todas as informações anteriores;
  • Estabelecimento dos possíveis métodos de proteção. Procura-se listar os métodos de proteção aplicáveis ao caso;
  • Análise técnica e econômica. Procura-se verificar para as soluções possíveis quais são as vantagens técnicas e econômicas de cada uma delas;
  • Escolha da solução. A escolha final é baseada na alternativa que atenda de forma mais econômica e satisfaça inteiramente ao aspecto técnico.

Recomendamos as mais modernas soluções em proteção catódica anticorrisiva

  • Seleção de materiais;
  • Modificações de projeto;
  • Revestimentos;
  • Proteção catódica;
  • Proteção anódica.

Exemplo de problemas analisados

  • Corrosão em equipamento de telefonia e transmissão de dados;
  • Corrosão em superfícies de cobre de equipamentos de ar condicionado central;
  • Corrosão em carroceria de caminhões de lixo através do chorume;
  • Diagnóstico de integridade de tubulações de água de condensação e agra gelada de um sistema central de refrigeração;
  • Corrosão galvânica em sistemas de esgotamento sanitário;
  • Corrosão durante o armazenamento e transporte de bombas de postos de combustíveis.
   

Um enfoque inovador para a pintura industrial

A IEC oferece o serviço de avaliação dos sistemas de pintura existentes e indica as tintas com melhor custo/benefício existentes no mercado. Além disso, oferece também auxílio ao projeto com especificação, seleção de materiais e fiscalização de pinturas. Todo o trabalho é realizado por inspetores qualificados.

Muitas empresas aplicam revestimentos por tintas com altos custos e estes falham precocemente devido à desconsideração de fatores extremamente importantes para o seu empenho, tais como: qualidade da película e preparação do substrato.

Qualidade da película

As películas de tinta devem ser selecionadas para resistir adequadamente aos ambientes corrosivos e não devem ser porosas. Os usos indiscriminados de solventes, por exemplo, pode ser uma causa da porosidade. Por outro lado, as películas devem ter espessura suficientes para um bom desempenho.

Preparação do substrato

Os principais aspectos que aceleram a passagem do eletrólito estão relacionados com a presença de contaminantes na superfície, principalmente sais e excesso de rugosidade, que proporciona pouca espessura sobre os picos.

Detalhes construtivos

Os principais detalhes construtivos que influenciam na pintura são:
  • As frestas que ensejam células de aeração diferencial;
  • Os cantos internos, externos, bordas e arestas que são locais de afinamento da película;
  • Cordões de solda que são também locais de afinamento da película;
  • Flanges e parafusos que são locais de frestas que ensejam células de aeração diferencial e de afinamento da película;
  • Suportação de tubulações que são locais de frestas que ensejam células de aeração diferencial;
  • Locais sem adequada drenagem que ensejam empoçamento de água;
  • Preserve seus ativos, com uma relação custo/benefício adequada procurando dar ao revestimento por tintas a atenção apropriada;
  • Economize até 50% do que se gasta hoje com pintura;
  • A redução de custo decorre de uma adequação dos sistemas de pintura aos meios corrosivos existentes na planta.

Nossa metodologia é composta dos seguintes passos

- Inspeção dos revestimentos de diversos equipamentos na área industrial. Nossos inspetores qualificados fazem uma inspeção detalhada dos revestimentos e emitem um relatório fotográfico;

- Caractericação da corrosividade do meio e setorização. A planta é dividida em setores com diferentes microclimas. É feito um diagnóstico dos sistemas de pintura em função de cada microclima;

- Com esse diagnóstico definem-se os esquemas de pintura que podem ser reaproveitados e os que terão que ser substituídos.

Especificação de esquemas de pintura definidos em função da corrosividade dos ambientes. O critério de seleção dos esquemas de pintura/revestimentos obedece à caracterização dos microclimas identificados. Condições especiais, dentro de cada setor, tais como dreno, ventes, flanges, temperaturas altas ou baixas, superfícies sob isolamento, suportação de tubulações são abordados especificamente.

Os procedimentos de pinturas existentes na empresa são todos analisados e revisões são recomendadas, incluindo a previsão de um sistema de qualidade do revestimento. O quadro mostra no controle da qualidade da aplicação o que se deve controlar na entrada, durante o processo e antes do recebimento do revestimento, devendo-se registrar cada ensaio e teste em formulário específico de forma a permitir a rastreabilidade.

  • Seleção de tintas com qualidade assegurada;
  • Nossos profissionais indicam as tintas com melhor custo/benefício existente no mercado;
  • Treinamento do pessoal técnico do cliente.

Após apresentação do relatório, treinamos o pessoal técnico do cliente para poder gerenciar os sistemas de pintura com eficácia. Além dessa metodologia, podemos ajudar os clientes nas seguintes atividades:

  • Auxílio ao projeto com especificação de pintura e seleção de materiais;
  • Fiscalização de pinturas;
  • Treinamento.
 

A IEC oferece serviços para avaliar a integridade de dutos enterrados, sobretudo onde não é possível a passagem de PIG ou a realização de teste hidrostático. São eles: o ECDA e o ICDA.

O ECDA trata da integridade da parte externa de dutos através da detecção de áreas que apresentam maior probabilidade de aparecimento de falhas de corrosão pelas técnicas citadas no item anterior e investigação direta por meio de métodos de ensaios não destrutivos. A partir da avaliação dos locais considerados mais críticos, é possível assumir que os demais pontos de falhas de revestimento deverão estar em melhor situação que as áreas investigadas.

O ICDA é semelhante ao ECDA, mas a detecção dos pontos mais susceptíveis à ocorrência de corrosão, na parte interna do duto, é feita através da análise do fluxo. No caso de gasodutos, por exemplo, procura-se pontos onde possa haver acúmulo de eletrólitos.

   

Fabricado pela Lux Assure, o CoMic™ é um teste rápido realizado on-site que utiliza a tecnologia revolucionária (concentração crítica de micelas) fornecendo a informação de dosagem ótima de inibidores de corrosão. Com ele é possível gerenciar a injeção de inibidores conferindo assim maior segurança em relação ao processo de corrosão interna, aumentando sua vida útil da tubulação, além disso permite ao usuário uma grande economia na compra de químicos.

A IEC oferece o serviço de localização e geoposicionamento de dutos onde os técnicos da empresa localizam e medem profundidade dos dutos com "pipelocators" fornecendo coordenadas com instrumentos DGPS, todos de última geração. Esses dados são processados e permitem a inclusão dos dutos em quaisquer tipos de mapas com precisões submétricas.

A IEC, através de sua parceira Rosen, executa um programa completo de inspeção interna de dutos, incluindo limpeza do duto e comercialização de pigs limpeza, através da inspeção de perda de massa (MFL e/ou Ultrassom - UT), EMAT para detectar trincas como Stress Corrosion Cracking (SCC), geométrica, inercial e outros.

A Rosen representa tecnologias de inspeção inovadoras e confiáveis. As ferramentas que são usadas são desenvolvidas, fabricadas e operadas internamente, o que permite oferecer soluções de inspeção flexíveis e personalizadas.

ROSEN fornece uma variedade de tecnologias de inspeção diferentes e bem estabelecidas para enfrentar uma infinidade de ameaças. O design modular permite combinações ilimitadas dos serviços individuais.

Múltiplos dados de inspeção são enviados para a análise de dados. Usando um processo bem estruturado e certificado, nossos analistas fornecem os relatórios necessários de alta qualidade a tempo.

O software de gerenciamento de relatórios e dados ROSOFT garante a fácil visualização dos dados e facilita o uso versátil dos resultados da inspeção. Facilitando o estudo de crescimento de corrosão, planos de reparo e manutenção com o software para integridade de dutos.

A ROSEN oferece toda a gama de sistemas e serviços necessários para o gerenciamento da integridade de ativos: desde definições processuais e organizacionais de alto nível até avaliações de engenharia detalhadas.

A ROSEN utiliza a ferramenta TBIT de MFL de alta resolução, a tecnologia mais rápida e eficaz para inspeção de fundos de tanques. Realiza inspeções API653 completas com inspetores certificados. Faz estudos de integridade de tancagens, incluindo inspeção baseada em risco (RBI).

O TBIT da ROSEN utiliza uma combinação de tecnologia de fuga de fluxo magnético (MFL) para detectar e dimensionar defeitos de corrosão e tecnologia de corrente de transição (Eddy Current) para determinar a localização precisa dos defeitos e, nomeadamente, se eles estão no topo ou no fundo da chapa. A tecnologia mais rápida e eficaz para inspeção de fundos de tanques.

O TBIT é adequado para uso em áreas restritas, sob tubos, bobinas de aquecimento, perto de soldas de placas e placas anulares. Com um único TBIT, pode ser inspecionado até 850 m2 de fundo do tanque por dia.

Os dados coletados durante o processo de inspeção são integrados com um banco de dados contendo informações detalhadas do tanque e apresentado como um relatório em papel e por meio do software, "ROSOFT for Tanks". Os dados de inspeção são avaliados com um relatório disponível após a inspeção estar completa.

"ROSOFT for Tanks" é uma versátil plataforma de gerenciamento de dados e visualização que leva o operador durante todo o processo de manutenção, desde a inspeção até o planejamento de avaliação e reparo. Além disso, ROSOFT pode ser usado para integrar dados de inspeção de uma variedade de fontes de inspeção que são realizadas no tanque.

A Rosen realiza também inspeções API653 completas com inspetores certificados. Faz estudos de integridade de tancagens, incluindo inspeção baseada em risco (RBI).